Pentru fiecare dintre noi, pasiunile vin din inimă. Dacă suntem mișcați de muzica, ne orientăm în acea direcție, mergem la concerte, o ascutam pe diferite formate, fie ele analogice sau digitale (eu prefer analogic), dacă ne place arta, căutăm să o descoperim călătorind și vizitând locuri care sunt încărcate de ea.
Dar de cate ori căutăm să aflăm exact ce a stat la realizarea acestor lucruri care devin pasiuni pentru alții? Pentru a afla cum a fost înregistrat un album Beatles ar fi trebuit să fii acolo în studio, să simți energia, chimia lor și câtă muncă și pasiune au pus în orele petrecute împreună. Sportivii noștri preferați au ajuns la performanțele lor extraordinare doar prin mult antrenament, perseverență și sacrificii, ca noi să fim mândri de ei când ridică cupa sau medalia de aur. Dar când vine vorba despre mașini, le putem admira cu pasiune sau le putem folosi pragmatic, ca un mijloc de transport.
Pentru mine, recunosc, mașinile sunt o pasiune pornită din copilărie, mai exact la 12 ani, când un prieten m-a plimbat cu un BMW 525i, prin zăpadă, cu câteva drifturi controlate, care, în 1992, erau trecute cu privirea. Atunci s-a declanșat pasiunea mea pentru mașini, dar mai ales pentru marca BMW. Dar nu mi-am pus problema cum a ajuns acea mașină să iasă de pe poarta unei fabrici, câte mâini au lucrat la ea, câți distribuitori au pus umărul cu diferite componenete pentru a duce la bun sfârșit un autoturism.
Pe parcursul anilor am reușit să vizitez câteva fabrici auto și de componente, și să văd de la început până la sfârșit cum sunt produse.
Dar cea mai surprinzătoare vizită am avut-o în acasta toamnă, când, la invitația lui Alex Șeremet, Corporate Communication Manager BMW Group România, am descoperit, în avanpremieră, cea mai nouă și mai performantă fabrică BMW din lume, iFACTORY.
Grupul BMW a intrat în faza finală înainte ca primul model Neue Klasse să iasă de pe linia de asamblare. Producția în serie a noului BMW iX3 va începe la sfârșitul lunii octombrie la uzina BMW Group din Debrecen, Ungaria, odată cu punerea în funcțiune oficială a celei mai noi și inovatoare unități de producție din rețeaua globală de producție a companiei.
„Începerea producției în serie a modelului BMW iX3 marchează o nouă eră în industria auto. Noua noastră fabrică din Debrecen a fost proiectată și construită în deplină conformitate cu viziunea noastră strategică privind iFACTORY. Digitalizată încă de la început, fabrica vă oferi o nouă dimensiune în ceea ce privește producția eficientă fără combustibili fosili”, a declarat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de administrație al BMW AG responsabil cu producția.
BMW iFACTORY a fost proiectată și construită digital încă de la început și a început virtual producția de mașini în martie 2023. Această abordare a permis testarea virtuală în avans a fiecărei operațiuni, ceea ce a făcut posibilă instalarea liniilor de producție în clădiri exact că în modelul digital.
„Ne-am asumat provocarea de a construi un vehicul complet nou că primă sarcină într-o fabrică complet nouă – și de a face acest lucru în cel mai eficient mod posibil. Am simplificat procesele, am redus complexitatea, am validat digital fiecare operațiune individuală și am valorificat sistematic expertiza din rețeaua noastră globală. Rezultatul este această fabrică, cu producția să eficientă, procesele inovatoare și flexibilitatea de a integra modele suplimentare”, spune Hâns-Peter Kemser, directorul fabricii BMW Group din Debrecen.
Vizita a fost gândită pentru a înțelege precese ce implică realizarea unui autoturism, de la furnizorii care livrează componentele la fabrica, până la cei peste 800 de roboți care contribuie la asmblare împreună, evident, cu componenta umană. Având 32 de fabrici pe 4 continente, BMW Group are aproximativ 80.000 de angajați, ceea ce rezultă într-o componentă umană foarte importantă pentru companie. Așa cum am aflat de la reprezentații fabricii: „oamenii fac diferența”. De altfel, Debrecen a devenit un pol de întălnire al tuturor echipelor BMW care vin aici pentru a învață, înțelege și a descoperi Neue Klasse.
În primul rând, uzina a fost proiectată pentru a fi cât mai sustenabilă și să nu depindă de surse externe de energie. Mergând pe motto-ul „O fabrică. O echipă. Un proiect”, fabrica este extinsă pe 400 de hectare, unde activitatea se desfășoară în 22 de clădiri, sunt plantați peste 8000 de copaci, iar linia de producție are o lungime de 14.9 km. Aproximativ un sfert din necesarul anual de energie al fabricii va fi acoperit de sistemul fotovoltaic de 50 de hectare instalat pe terenul fabricii. Energia solară excedentară, cum ar fi cea generată în zilele nelucrătoare, este stocată într-un sistem de stocare termică de 1.800 m³ cu o capacitate de 130 MWh.
Ciclul de viață al unui vehicul începe în atelierul de presare, precum cel din noua fabrică BMW Group din Debrecen. Aici sunt fabricate primele piese ale caroseriei din foi de oțel și aluminiu. O macara suspendată de 55 de tone alimentează bobinele mari de oțel și aluminiu într-o linie de bobinare. Aceasta taie foile în bucăți individuale – tăieturi dreptunghiulare sau forme speciale – cu până la 80 de curse pe minut. Aceste bucăți sunt apoi gata pentru a fi introduse în linia de presare în cinci faze, unde sunt formate în componentele finale ale caroseriei. Piesele presate finite sunt livrate direct de la atelierul de presare la atelierul de caroserie adiacent. Structura mașinii ia naștere aici – în cadrul unor procese digitale, de înaltă precizie, eficiente și flexibile – datorită conexiunilor precise. Coregrafia celor aproximativ 1.000 de roboți industriali este testată în prealabil cu ajutorul unui geamăn virtual al fabricii și este perfect adaptată cerințelor existente. Noile pistoale de sudură servo-electrice permit roboților să funcționeze cu un grad și mai mare de eficiență energetică.
Atelierul de vopsire de ultimă generație de la uzina BMW Group din Debrecen este factorul central care stă la baza reducerii semnificative a amprentei de CO2e pentru BMW iX3. Analizând exclusiv cifrele referitoare la uzina din Debrecen, emisiile de CO₂e generate de producția unui vehicul, inclusiv bateria de înaltă tensiune, au fost reduse cu aproximativ 90%, ajungând la aproximativ 34 kg de CO₂e (atunci când funcționează la capacitate maximă, în comparație cu alte uzine ale BMW Group). Analizând exclusiv cifrele referitoare la uzina din Debrecen, emisiile de CO₂e generate de producția unui vehicul, inclusiv bateria de înaltă tensiune, au fost reduse cu aproximativ 90%, ajungând la aproximativ 34 kg de CO₂e (atunci când funcționează la capacitate maximă, în comparație cu alte uzine ale BMW Group).
Odată cu începerea producției modelului Neue Klasse, sub forma BMW iX3 în Debrecen, BMW Group începe, de asemenea, producția la scară largă a unei componente cheie a vehiculului electric în noua sa fabrică: bateria de înaltă tensiune. După dezvoltarea procesului de producție și testarea bateriilor de preserie la fabricile pilot pentru baterii de înaltă tensiune din Parsdorf, Hallbergmoos și la Centrul de Cercetare și Inovare (FIZ) din München, Debrecen este acum prima dintre cele cinci noi fabrici de asamblare de pe trei continente care începe producția în serie.
Clădirea de producție a bateriilor de înaltă tensiune este cea mai mare din fabrica din Debrecen și dispune de un sistem de producție extrem de automatizat, cu o eficiență generală mai mare a echipamentelor și excelență operațională. Angajații sunt instruiți pentru munca lor în sala de instruire DLab, care dispune de imagini 3D ale noilor linii de producție, care pot fi explorate virtual. Acest lucru oferă un mediu simulat sigur în care se poate crește nivelul de expertiză și încredere în înțelegerea procesului, operarea sistemului și depanarea – și astfel se pot învăța și stăpâni caracteristicile liniei de producție.
Motorul electric pentru BMW iX3 produs în Debrecen vă fi fabricat la uzina BMW Group din Steyr. Motorul electric pentru a șasea generație BMW eDrive este prima unitate de propulsie complet electrică care va fi produsă la această uzină cu tradiție din Austria.
La fel ca Neue Klasse, asamblarea în Debrecen este digitală. Instalațiile și instrumentele de producție, componentele și fiecare BMW în curs de asamblare sunt conectate digital la sistemul de producție BMW. Urmărirea digitală în timp real permite monitorizarea fără întreruperi a stării fiecărui BMW în curs de asamblare, în orice moment. Sistemele de camere și senzorii de-a lungul liniei de producție furnizează, de asemenea, volume mari de date, care sunt analizate de AI. Drept urmare, angajații de pe linia de producție primesc feedback în timp real. Cu Neue Klasse, o gamă largă de verificări de calitate pot fi deja efectuate digital în timp ce se află încă pe linia de producție. Utilizată pentru prima dată în Debrecen, această abordare va fi implementată acum și în alte uzine.
Toate vehiculele utilizate pentru logistica internă în cadrul fabricii sunt 100% electrice. Flota este alcătuită din șapte tipuri de vehicule pentru o gamă largă de scenarii de aplicare, de la stivuitorul standard până la sistemul de transport autonom, fără șofer.
BMW iFACTORY, cea mai nouă uzina BMW contruită la Debrecen, reprezintă o viziune strategică asupra producției, bazată pe structuri simplificate și eficiente, gestionarea responsabilă a resurselor, utilizarea economică a inovațiilor digitale de ultimă generație și o atenție sporită acordată angajaților.
